Design und Herstellung einer Komplettverpackung für Fiat Panda Autoteile
Fallstudie
Kunde: Führender kroatischer Hersteller von Automobilkomponenten
Der Auftraggeber dieses Projekts war unser langjähriger Kunde, der zugleich einer unserer größten Kunden in Kroatien ist. Das Unternehmen ist auf die Entwicklung und Herstellung von Teilen aus verschiedenen Materialien für das Exterieur und Interieur von Automobilen spezialisiert und zählt in diesem Segment zu den führenden Unternehmen Osteuropas. Zu den wichtigsten Produkten gehören Instrumenten- und Türverkleidungen, Griffe, Teppiche, Motorhauben, Sonnenblenden, Spoiler, Deflektoren, Stoßfänger und Diffusoren.
Die gesamte internationale Gruppe umfasst neben den Aktivitäten in Kroatien auch mehrere kleinere Unternehmen und Werke in Rumänien, Ungarn, Serbien und Russland. Über 90 % der Produktion werden nach Westeuropa exportiert, zu den Kunden zählen unter anderem Renault, Stellantis und Peugeot.
Anfrage: Komplette Verpackung für die sichere Lagerung und Logistik von Tausenden Autoteilen
Der oben beschriebene langjährige Kunde beauftragte uns mit der Verpackung von mehr als 5.500 Teilen für Fiat Panda Fahrzeuge.
Es handelte sich um folgende vier Typen:
- Front Wheel Arch Trim – linke und rechte Ausführung
- Rear Wheel Trim Door – linke und rechte Ausführung
- Rear Wheel Arch Trim – linke und rechte Ausführung
- Sill Molding – linke und rechte Ausführung
Die Automobilindustrie ist durch hohe Anforderungen an die Qualität und Sicherheit der Komponenten gekennzeichnet, die während der Produktion, Lagerung und des Transports geschützt werden müssen. Dafür sind effektive Verpackungstechnologien erforderlich, die die Integrität der Teile gewährleisten und das Risiko von Beschädigungen minimieren.
Durch die richtige Verpackung werden:
- die Logistik optimiert,
- der Schutz der Komponenten verbessert,
- die Verpackungskosten gesenkt.
Gewählte Lösung: Palettenboxen als Außenverpackung, Lemmaroll-Schiebesystem, textile und Schaumstoffeinlagen im Inneren
Wie haben wir die Verpackung für die einzelnen Teile gelöst? Schauen wir uns jeden Typ einzeln an.
Front Wheel Arch Trim (linke und rechte Ausführung)
Für dieses Teil haben wir textile und Schaumstoffeinlagen entworfen, die exakt die Form und Größe des Teils nachbilden und so Schutz vor Stößen, Vibrationen und Druck während des Transports bieten. Gleichzeitig wird ein Verrutschen der Teile in der Box verhindert.
Als Außenverpackung verwendeten wir eine Palettenbox mit den Maßen 1.200 x 1.000 x 810 mm (Länge x Breite x Höhe). Für das Innere nutzten wir unser Lemmaroll-Schiebesystem aus Textil, das eine sichere Unterbringung einer größeren Anzahl von Teilen im Karton ermöglicht. In jede Box passten 22 dieser Teile.
Auf den Boden der Box legten wir Luftpolsterfolie, auf die wir eine dünne Schaumschicht klebten, um Beschädigungen beim Kontakt mit dem Boden zu vermeiden.
Die Taschen des Schiebesystems wurden aus einer Kombination von Evolon-Vliesstoff (100 g/m²) außen und 3 mm starkem Miralon als Innenpolster gefertigt. Jede Tasche wurde zusätzlich mit PVC-Verstärkungen versehen.
Das Lemmaroll-System wurde an den Rändern der Box und in der Mitte mit Aluminiumrohren befestigt, was das Öffnen und Schließen erleichtert.
Die Boxen wurden mit Etikettenhaltern und vom Kunden gewünschten Aufklebern ausgestattet.
Rear Wheel Trim Door (linke und rechte Ausführung)
Als Außenverpackung wählten wir erneut eine Palettenbox, diesmal mit einem niedrigeren Rahmen (oder: einer niedrigeren Manschette). Die Außenabmessungen betrugen 1.200 x 1.000 x 790 mm (Länge x Breite x Höhe).
Im Inneren kam dasselbe Schiebesystem Lemmaroll zum Einsatz, wodurch 66 Teile in die Box passten.
Rear Wheel Arch Trim (linke und rechte Ausführung)
Die Wahl der Außenverpackung und des Innensystems war wie in den vorherigen Fällen: Palettenbox und Lemmaroll-System mit Taschen aus Evolon und Miralon. Die Höhe des Palettenbox-Mantels betrug 860 mm. Die Grundfläche war identisch wie zuvor. In jede Box passten 51 dieser Teile.
Sill Molding (linke und rechte Ausführung)
Dieser Teil war der größte im gesamten Projekt. Wir verpackten 2.544 rechte und ebenso viele linke Sill Molding-Teile.
Für dieses Teil wollte der Kunde Außenverpackungen aus eigenem Bestand verwenden. Die Boxen waren aus Metall und hatten jeweils die Maße 1.950 x 1.150 x 1.070 mm (Länge x Breite x Höhe). Unsere Aufgabe war es, nur die Inneneinlage zu liefern.
Im Inneren bestanden die verwendeten Schaumstoffkämme aus einem L-förmigen Kunststoffprofil und Schaumstoff. Die Kunststoffprofile wurden aus schwarzer Luftpolsterfolie mit einer Flächenmasse von 1.000 g/m² gefertigt. Darauf wurden Schaumstoffkämme aus vernetztem Schaumstoff mit einer Dichte von 45 kg/m³ geklebt und zusätzlich mit Turboschrauben gesichert.
Die Mitarbeiter des Kunden füllten mit diesen Kämmen die rechte und linke Seite der Box und legten anschließend die Teile dazwischen. Zur besseren Orientierung und um eine Verwechslung der Kämme für die jeweiligen Seiten zu vermeiden, unterschieden wir die Typen farblich: Kämme für eine Seite waren weiß, für die andere schwarz.
In jede Etage passten 5 Teile. In eine Box konnten 6 Etagen gestapelt werden, sodass die Kapazität 30 Teile pro Box betrug.
Ergebnis: 100 % Schutz der Teile, maximal zufriedener Kunde und neuer Auftrag für dieselbe Verpackung
Die gesamte Produktion dauerte 740 Stunden. Dank der entwickelten Verpackung kam es während der Produktion und Logistik zu keinerlei Beschädigungen der Teile. Der Kunde konnte so Lieferverzögerungen, erhöhte Kosten für den Austausch beschädigter Teile und letztlich auch Unzufriedenheit seiner Kunden vermeiden.
Unser Kunde war somit sehr zufrieden und erteilte uns im Anschluss einen neuen Auftrag zur Herstellung weiterer Hunderte Verpackungseinheiten für alle vier genannten Teile.
