Effiziente Verpackung von VW Tayron Frontstoßfängern für Thermoplastik
Fallstudie
Thermoplastik: Slowakischer Spezialist für Kunststoffspritzguss und bedeutender Zulieferer in der Automobilindustrie
Unser langjähriger Kunde, das slowakische Unternehmen Thermoplastik, ist ein etablierter und zuverlässiger Hersteller von Kunststoffprodukten, der auf regionaler Tradition aufbaut und sich kontinuierlich weiterentwickelt und modernisiert. Das Unternehmen wurde 1998 gegründet.
Das Unternehmen hat sich seit langem auf die Herstellung und Montage großer technischer Spritzgussteile mittels Kunststoffspritztechnologie spezialisiert, vor allem für die anspruchsvolle Automobil- und Elektronikindustrie.
Es verfügt über eine umfangreiche Produktions- und Lagerkapazität von 20.000 m² und einen modernen Maschinenpark mit Spritzgussmaschinen mit Schließkräften von 60 bis 2.700 Tonnen, die die Herstellung von Formteilen mit einem Gewicht von bis zu 6 kg ermöglichen.
Anfrage: Entwicklung und Herstellung von Verpackungen für Volkswagen Tayron Frontstoßstangen
Thermoplastik benötigte Verpackungen für drei verschiedene Arten von Frontstoßstangenteilen für VW Tayron-Fahrzeuge:
- Teil 903 – 90 Sets KTP + Einsatz (48 Stück in jeder Box)
- Teil 903A – 55 Sets KTP + Einsatz (56 Stück in jeder Box)
- Teil 883.884 + 883.884A Air Curtain – 360 Sets KTP + Einsatz (26 Stück in jeder Box)
Die Anforderung des Kunden war die Verwendung standardisierter KTP-Boxen. Unsere Aufgabe bestand neben der Lieferung von KTP vor allem darin, Einsätze für die sichere Lagerung der einzelnen Teile zu entwerfen. Stoßstangen bestehen typischerweise aus Kunststoff oder anderen zerbrechlichen Materialien, die leicht brechen oder beschädigt werden können (zerkratzt, abgerieben), wenn sie nicht ordnungsgemäß verpackt sind.
Für empfindliche Teile der Stoßstange, wie lackierte oder glänzende Oberflächen, werden oft spezielle Verpackungen oder Materialien verwendet. Diese verhindern Kratzer. Eine ordnungsgemäße Verpackung ist daher entscheidend für ihren sicheren Transport, Handhabung, Lagerung und Vertrieb. Sie reduziert das Risiko von Reklamationen und damit verbundenen Kosten. In all diesen Aspekten trägt die Verpackung zur Effizienzsteigerung in der Lieferkette bei.
Gewählte Lösung: Kosteneffektive Kombination aus gebrauchten und neuen Verpackungsteilen und mehrschichtiger Einsatz für maximale Teilesicherheit
Die Hauptherausforderung für uns bestand darin, eine Lösung zu entwickeln, die zerbrechliche Teile mit empfindlichen Oberflächen während des Transports, der Handhabung und der Lagerung zuverlässig schützt und so Schäden und nachfolgende Reklamationskosten verhindert. Wichtig war auch, die Anzahl der Teile in einer Box zu optimieren, um die Logistikeffizienz zu steigern.
Wie sind wir bei den einzelnen Teilen vorgegangen?
Teil 903 – 90 Sets (12 Teile pro Lage, 48 Stück in der Box)
Die Außenverpackung war eine Palettenbox mit den Maßen 1.600 x 1.200 x 980 mm, bestehend aus einer gebrauchten Palette und einem Palettendeckel sowie einer neuen Hülle.
Angesichts der Anordnung der Teile haben wir 4 Lagen von Einlagen pro Box entwickelt. Jede einzelne Einlage bestand aus:
- Luftpolsterfolie,
- Schaumstoff,
- Vliesstoffen,
- Schaumstoffplatten
- und Blöcken.
Die Komponenten wurden mit Klettverschluss, Turboschrauben oder Klebstoff verbunden.
Die Herstellung des Einsatzes für dieses Teil sah wie folgt aus:
- Für die Produktion verwendeten wir 5 mm dicke Luftpolsterfolienplatten mit einer Dichte von 2.000 g/m². Wir klebten 5 mm dicken Schaumstoff darunter.
- Auf diese Einlage befestigten wir mit Klettverschluss Vliesstoff mit einer Dichte von 120 g/m².
- Daran wurden doppelte Textilblätter aus grüner Astonika genäht, die innen mit einer 3 mm dicken Schicht LDPE-Schaum gefüllt waren.
- Die Einlage wurde zusätzlich mit Schaumstoffvorsprüngen (LDPE mit einer Dichte von 35 kg/m³) für eine noch weichere Schichtung der Teile ergänzt.
Diese Verpackung wurde für 4.320 Stoßstangen verwendet.
Teil 903A – 55 Sets (14 Teile pro Lage, 56 Teile in der Box)
Wir platzierten diese Teile erneut in einer Palettenbox mit den Maßen 1.600 x 1.200 x 980 mm. Übereinstimmend mit der vorherigen Lösung haben wir 4 Lagen von Einlagen konzipiert.
Der Entwicklungs- und anschließende Produktionsprozess war praktisch identisch. In diesem Fall passten jedoch 8 weitere Stoßstangen in die Box. Für eine größere Festigkeit der Einlagen verwendeten wir bei ihrer Herstellung dickere Luftpolsterfolie mit einer Stärke von 10 mm und einer Dichte von 2.000 g/m².
Andere Komponenten wie Astonika, Textilien, Schaum und Schaumstoffblöcke blieben gleich, wurden jedoch an die größere Menge angepasst.
Auf diese Weise wurden 3.080 Stück verpackt.
Teil 883.884 + 883.884A – Air Curtain – 361 Boxen (26 Teile pro Box)
Im dritten Fall verpackten wir die Teile in eine gebrauchte KTP 114 888 mit den Maßen 1.200 x 1.000 x 990 mm.
In der Box verwendeten wir Lemmaroll – unser entwickeltes Textilschiebesystem, das an Aluminiumrohren aufgehängt ist. Diese sind mit Gleitern an der Schiene an den kurzen Seiten der Box befestigt. Lemmaroll ermöglicht es, mehr Teile in die Box zu laden. Dies spart Platz beim Transport und bei der Lagerung.
Wir nähten die Schiebetaschen des Lemmarolls als Sandwich aus PVC 280 g/m², Miralon 3 mm (zum Polstern einzelner Taschen) und Evolon 200 g/m².
In die KTP-Box passte eine Lage mit 13 Taschen in zwei Reihen. Wir befestigten den Lemmaroll sowohl an den Rändern der Box als auch in der Mitte an der Schiene. Wir wollten eine bessere Manövrierbarkeit beim Öffnen und Schließen gewährleisten.
Die Verpackung wurde für 9.360 Stück verwendet.
Ergebnis: Qualitätsverpackungen mit bestmöglichem Preis-Leistungs-Verhältnis, maßgeschneidert für einzelne Stoßstangentypen
Die Herstellung von Verpackungen für insgesamt 16.760 Stoßstangen dauerte etwa 550 Stunden. Wir haben alles erfolgreich bis zum festgelegten Termin an den Kunden geliefert.
Vor dem Versand kennzeichneten wir jede Box mit den notwendigen Etikettenhaltern, Stapeletiketten und Kundenaufklebern gemäß den bereitgestellten Anweisungen.
Durch die Kombination von gebrauchten KTP-Teilen (Palette + Deckel) mit neuen Hüllen konnten wir deren Kosten senken. Die interne Konstruktion der Einsätze unter Verwendung verschiedener Materialien und unseres einzigartigen Lemmaroll-Systems gewährleistete maximale Raumnutzung bei gleichzeitig notwendigem Schutzniveau.
